Dunyodagi eng qadimgi va eng keng tarqalgan metallardan biri sifatida temir rudasi temir va po'lat ishlab chiqarish uchun muhim xom ashyo hisoblanadi. Hozirgi vaqtda temir rudasi resurslari kamayib bormoqda, bu boy rudalarga nisbatan yog'siz rudaning yuqori ulushi, ko'proq bog'liq ruda va murakkab ruda tarkibi bilan tavsiflanadi. Temir odatda gematit yoki magnetit deb nomlanuvchi rudadan temir rudasini boyitish deb ataladigan jarayon orqali olinadi. Temirni sanoat usulida qazib olishning aniq bosqichlari rudaning tabiatiga va kerakli mahsulotlarga qarab farq qilishi mumkin, ammo umumiy jarayon odatda quyidagi bosqichlarni o'z ichiga oladi:
Konchilik
Temir rudasi konlari dastlab qidiruv ishlari orqali aniqlanadi. Yaroqli kon topilgandan so'ng, ruda yer ostidan ochiq yoki yer osti qazib olish kabi qazib olish usullari yordamida qazib olinadi. Bu dastlabki bosqich juda muhim, chunki u keyingi qazib olish jarayonlari uchun zamin yaratadi.
Maydalash va maydalash
Keyin qazib olingan ruda keyingi ishlov berishni osonlashtirish uchun kichikroq bo'laklarga maydalanadi. Maydalash odatda jag'li maydalagichlar yoki konusli maydalagichlar yordamida, maydalash esa avtogen maydalash tegirmonlari yoki sharsimon tegirmonlar yordamida amalga oshiriladi. Bu jarayon rudani mayda kukunga aylantiradi, bu esa keyingi bosqichlarda uni qayta ishlash va qayta ishlashni osonlashtiradi.
Magnit ajratish
Temir rudasi ko'pincha temir va po'lat ishlab chiqarishda ishlatilishidan oldin olib tashlanishi kerak bo'lgan aralashmalar yoki boshqa minerallarni o'z ichiga oladi. Magnit ajratish magnit minerallarni magnit bo'lmagan minerallardan ajratish uchun qo'llaniladigan keng tarqalgan usuldir. Huate magnit ajratgichi kabi kuchli magnitlar temir rudasi zarralarini gangdan (kiruvchi materiallar) tortib olish va ajratish uchun ishlatiladi. Bu bosqich rudaning tozaligini oshirish uchun juda muhimdir.
Foydalanish
Keyingi qadam rudani boyitish bo'lib, unda maqsad turli usullar orqali temir miqdorini oshirishdir. Bu jarayon iflosliklarni olib tashlash va ruda sifatini yaxshilash uchun yuvish, saralash va gravitatsiya ajratish usullarini o'z ichiga olishi mumkin. Boyitish shuningdek, flotatsiyani ham o'z ichiga olishi mumkin, bunda temir zarralari suzib yurishi va materialning qolgan qismidan ajralib chiqishi uchun rudaga kimyoviy moddalar qo'shiladi.
Pelletizatsiya yoki Sinterlash
Ruda boyitilgandan so'ng, samaraliroq qayta ishlash uchun mayda zarrachalarni kattaroq zarrachalarga aglomeratsiya qilish kerak bo'lishi mumkin. Granulalash rudani ohaktosh, bentonit yoki dolomit kabi qo'shimchalar bilan maydalash orqali kichik sharsimon granulalarni hosil qilishni o'z ichiga oladi. Boshqa tomondan, sinterlash ruda maydalarini flyuslar va koks shamoli bilan birga qizdirib, sinter deb nomlanuvchi yarim erigan massani hosil qilishni o'z ichiga oladi. Bu jarayonlar rudani uning fizik xususiyatlari va ishlov berish xususiyatlarini yaxshilash orqali oxirgi ekstraksiya bosqichiga tayyorlaydi.
Eritish
Ekstraksiya jarayonining oxirgi bosqichi eritish bo'lib, unda temir rudasi domna pechida koks (uglerodli yoqilg'i) va ohaktosh (flyus vazifasini bajaradi) bilan birga qizdiriladi. Kuchli issiqlik rudani pechning pastki qismida to'planadigan eritilgan temirga va ustida suzib yuradigan va olib tashlanadigan shlakga parchalaydi. Keyin eritilgan temir turli shakllarga, masalan, quyma yoki ignabargli buyumlarga quyiladi va kerakli temir va po'lat mahsulotlarini olish uchun qo'shimcha ishlov beriladi.
Shuni ta'kidlash kerakki, turli temir rudasi konlari va qayta ishlash zavodlarida qo'llaniladigan o'ziga xos jarayonlarda farqlar bo'lishi mumkin, ammo umumiy tamoyillar o'xshash bo'lib qolmoqda. Rudadan temirni ajratib olish murakkab va ko'p bosqichli jarayon bo'lib, resurslar va texnologiyalarni ehtiyotkorlik bilan boshqarishni talab qiladi. Huate magnit ajratgichi kabi ilg'or uskunalarning kiritilishi ajratish jarayonining samaradorligi va sifatini oshiradi, yakuniy mahsulot temir va po'lat ishlab chiqarish uchun zarur bo'lgan standartlarga javob berishini ta'minlaydi.
Joylashtirilgan vaqt: 2024-yil 8-iyul